Od filtracji do butelkowania – jak zachować świeżość oleju na ostatnim etapie produkcji?

Tłoczenie oleju to proces, który wymaga precyzji i wiedzy na każdym etapie – od doboru surowca, przez parametry pracy prasy, aż po moment, w którym gotowy produkt trafia do butelki. Wielu producentów poświęca ogromną uwagę jakości nasion, temperaturze tłoczenia i doborowi odpowiedniego urządzenia, a potem traci część efektów swojej pracy na ostatnim odcinku produkcji. Rozlew oleju, czyli etap między filtracją a zamknięciem butelki, to czas, w którym świeżo wytłoczony olej jest najbardziej narażony na kontakt z czynnikami degradującymi jego właściwości: tlenem atmosferycznym, światłem, ciepłem i wilgocią.

Ostatni etap produkcji oleju – dlaczego jest najważniejszy

Od prasy do butelki – co może pójść nie tak

Olej świeżo wytłoczony ma maksymalną zawartość antyoksydantów, nienasyconych kwasów tłuszczowych i substancji bioaktywnych. To jednak substancja bardzo reaktywna – jej dobroczynne składniki są zarazem tymi, które najszybciej ulegają degradacji pod wpływem zewnętrznych czynników. W produkcji przemysłowej stosuje się rafinację, odbarwianie i dezodoryzację właśnie po to, by ustabilizować olej i wydłużyć jego trwałość, ale za cenę utraty znacznej części wartości odżywczych i smakowych.

W przypadku olejów tłoczonych na zimno cała strategia zachowania jakości opiera się nie na chemicznej modyfikacji produktu, lecz na ochronie fizycznej – właściwym środowisku przechowywania i sprawnym, higienicznym procesie rozlewu. Każda minuta, w której olej pozostaje w otwartym zbiorniku, każdy kontakt z wilgotnym powietrzem i każde niepotrzebne przelanie przez kolejny pojemnik to straty, które są nieodwracalne.

Czym jest jakość oleju tłoczonego na zimno

Jakość oleju definiuje się poprzez kilka parametrów. Liczba kwasowa informuje o stopniu hydrolizy trójglicerydów, a jej wzrost świadczy o postępującym rozkładzie tłuszczu. Liczba nadtlenkowa (PV) jest miarą pierwotnych produktów utleniania. Wskaźnik anizydynowy odzwierciedla wtórne produkty utleniania. W praktyce producent tłoczący olej na własnej prasie nie musi mierzyć tych parametrów laboratoryjnie przy każdej partii, ale powinien rozumieć, że wszystkie te wartości rosną tym szybciej, im gorzej zarządza etapem powyłoczeniowym.

Olej, który opuszcza prasę w doskonałym stanie, a następnie będzie przechowywany kilka dni w otwartym zbiorniku, nalewany ręcznie przy użyciu lejka i butelkowany w przezroczystym plastiku, dotrze do odbiorcy z wielokrotnie wyższą liczbą nadtlenkową niż olej rozlany tego samego dnia przy użyciu szczelnego systemu i zapakowany w ciemne szkło. Różnica może być niewidoczna dla oka, ale wyraźna w smaku, a po kilku tygodniach – bezdyskusyjna.

Wrogowie świeżego oleju – światło, tlen i temperatura

Jak światło niszczy olej – fotooksydacja

Promieniowanie ultrafioletowe i widzialne inicjuje w oleju reakcję fotooksydacji, w której tlen singletowy reaguje bezpośrednio z nienasyconymi kwasami tłuszczowymi z pominięciem klasycznego mechanizmu wolnorodnikowego. Fotooksydacja przebiega kilkaset razy szybciej niż autooksydacja termiczna i jest szczególnie groźna w przypadku olejów bogatych w kwas linolenowy (omega-3), czyli tłoczonych z siemienia lnianego, konopi czy rzepaku. Wystarczy kilka godzin ekspozycji na rozproszone światło dzienne, by w oleju powstały pierwsze wyczuwalne nuty zjełczałego smaku.

Właśnie dlatego prawidłowy rozlew powinien odbywać się z dala od bezpośredniego nasłonecznienia, a gotowy produkt powinien trafić do opakowań z materiałów nieprzepuszczających promieniowania UV – ciemnego szkła (bursztynowego lub zielonego) lub nieprzezroczystego plastiku. Ekspozytory sklepowe z jaskrawym oświetleniem LED działają destrukcyjnie na olej tłoczony na zimno w przezroczystych butelkach nawet przez kilka dni, co warto komunikować sprzedawcom.

Tlen jako główny sprawca jełczenia – utlenianie lipidów

Autooksydacja lipidów to łańcuchowa reakcja wolnorodnikowa, która przebiega w trzech fazach: inicjacji, propagacji i terminacji. Faza inicjacji – uruchomienie pierwszego wolnego rodnika – może być wywołana przez ciepło, światło, ślady metali przejściowych (żelazo, miedź) lub mikroorganizmy. Gdy jednak reakcja wejdzie w fazę propagacji, jest samopodtrzymująca i nie wymaga już zewnętrznego bodźca. Dlatego minimalizowanie kontaktu oleju z tlenem na każdym etapie – zarówno w zbiorniku, jak i podczas rozlewu – jest działaniem prewencyjnym, a nie naprawczym. Gdy proces utleniania już się rozpoczął, nie można go odwrócić.

Praktycznym wskaźnikiem prawidłowości procesu jest przestrzeń powietrzna w butelce po zamknięciu. Im mniejsza przestrzeń pozostaje między powierzchnią oleju a korkiem, tym mniej tlenu jest zamknięte w opakowaniu i tym wolniej postępuje utlenianie. Profesjonalne nalewarki z precyzyjnym dozowaniem pozwalają wypełniać butelki do optymalnego poziomu z powtarzalną dokładnością, eliminując przypadkowe niedopełnienia i nadmiarowe przepełnienia.

Temperatura podczas rozlewu – granica, której nie wolno przekraczać

Temperatura ma znaczenie dwukierunkowe. Zbyt wysoka temperatura oleju podczas rozlewu przyspiesza utlenianie i może powodować skraplanie pary wodnej na wewnętrznych ściankach butelki, co z kolei stwarza warunki dla hydrolizy i rozwoju mikroorganizmów. Zbyt niska temperatura, zwłaszcza w przypadku olejów o wysokiej zawartości kwasów nasyconych lub jednonienasyconych, powoduje wzrost lepkości i może utrudniać przepływ przez dysze nalewarki.

Optymalny zakres temperatur dla większości olejów jadalnych podczas rozlewu mieści się między 15 a 25°C. Oleje lniane i konopne powinny być rozlewane możliwie jak najchłodniej – najlepiej bezpośrednio po tłoczeniu i wstępnym schłodzeniu do temperatury pokojowej lub niższej. Urządzenia opisywane w tym artykule obsługują płyny o temperaturze do 70°C, co jest parametrem istotnym przy rozlewie olejów w procesach wymagających podgrzewania, choć dla olejów tłoczonych na zimno granica ta ma znaczenie głównie jako wskaźnik wytrzymałości technicznej urządzenia.

Wilgoć i mikroorganizmy jako czynniki wtórne

Wilgoć obecna w butelkach, na końcówkach nalewających lub w powietrzu nad zbiornikiem jest katalizatorem hydrolizy – procesu, w którym woda atakuje wiązania estrowe trójglicerydów, uwalniając wolne kwasy tłuszczowe. Wzrost wolnych kwasów tłuszczowych podnosi liczbę kwasową oleju i pogarsza jego smak. Mycie i suszenie opakowań przed rozlewem to czynność obowiązkowa, a higieniczne wykonanie całego urządzenia napełniającego – w tym wszystkich elementów mających kontakt z olejem – ma bezpośrednie przełożenie na trwałość produktu końcowego.

Filtracja oleju przed rozlewem

Po co filtrować olej przed butelkowaniem

Bezpośrednio po tłoczeniu olej zawiera różne zanieczyszczenia mechaniczne: drobiny wytłoków, fragmenty łusek nasiennych, cząstki białka i ślady wody emulsyjnej. Cząstki organiczne stanowią pożywkę dla mikroorganizmów, białka katalizują utlenianie, a woda przyspiesza hydrolizę. Ponadto zmętniony olej z osadem – choć dla wielu konsumentów jest dowodem naturalności produktu – jest trudniejszy do zaakceptowania przez sieci handlowe i klientów instytucjonalnych.

Metody filtracji stosowane w małej i średniej produkcji

Najprostszą metodą jest filtracja grawitacyjna przez tkaninę filtracyjną lub papier filtracyjny. Jest tania i nie wymaga dodatkowego sprzętu, ale jest powolna i nie eliminuje wszystkich drobin. Filtracja ciśnieniowa przez filtry ramkowe jest szybsza i skuteczniejsza, choć wymaga inwestycji w prasę filtracyjną. W warunkach domowej lub małej rzemieślniczej tłoczni wystarczy zazwyczaj wielowarstwowe sito z flanelą lub dedykowany worek filtracyjny zawieszony nad zbiornikiem zbiorczym. Kluczowe jest, by filtracja odbywała się przy minimalnym kontakcie z powietrzem i możliwie krótko przed rozlewem.

Kiedy filtrować, a kiedy pozwolić olejowi osiadać

Sedymentacja grawitacyjna to najtańsza i najbardziej delikatna metoda oczyszczania oleju. Olej przelany do szczelnego zbiornika ze stali nierdzewnej i pozostawiony na 24–72 godziny w chłodnym, zaciemnionym miejscu odda większość zanieczyszczeń mechanicznych do dna. Górną warstwę można następnie zebrać rurką silikonową lub spuścić zaworem, pozostawiając osad. Taka procedura jest wystarczająca przy produkcji przeznaczonej do bezpośredniego spożycia i sprzedaży w krótkim terminie. Filtracja mechaniczna jest wskazana, gdy olej ma być przechowywany dłużej lub gdy planuje się jego dystrybucję do sklepów.

Wpływ filtracji na trwałość i klarowność oleju

Dobrze przefiltrowany olej może być przechowywany od kilku do kilkunastu tygodni dłużej niż niefiltrowany odpowiednik, pod warunkiem że pozostałe warunki przechowywania są zbliżone. Filtracja nie zastąpi jednak dobrego opakowania i prawidłowego rozlewu – to dopiero połączenie tych elementów decyduje o tym, czy olej dotrze do konsumenta z pełnią swoich właściwości.

Prawidłowy proces rozlewu – krok po kroku

Przygotowanie pojemników i opakowań

Przed przystąpieniem do rozlewu wszystkie butelki powinny być czyste, suche i pozbawione obcych zapachów. Nowe butelki szklane wymagają przepłukania gorącą wodą i dokładnego osuszenia – najlepiej w suszarce lub przez odwrócenie do góry dnem na czystej kratce przez kilka godzin. Zakrętki i korki powinny być przechowywane w zamkniętym opakowaniu do momentu użycia. Butelki z poprzednich partii, jeśli są wielokrotnego użytku, wymagają mycia detergentem spożywczym, wypłukania i pasteryzacji, a następnie osuszenia.

Dobór butelek – materiał, kolor, pojemność

Szkło ciemnobursztynowe lub zielone to najlepszy wybór dla olejów tłoczonych na zimno. Chroni przed fotooksydacją skuteczniej niż plastik i jest chemicznie obojętne, co eliminuje ryzyko migracji składników opakowania do oleju. Butelki PET są lżejsze i tańsze, ale przepuszczają tlen przez ścianki, co skraca trwałość produktu, szczególnie w przypadku olejów wielonienasyconych. Dla produktów dystrybuowanych w handlu detalicznym lub online, gdzie czas od rozlewu do konsumpcji może wynosić kilka miesięcy, szkło jest standardem branżowym.

Temperatura oleju podczas napełniania butelek

Olej powinien mieć temperaturę zbliżoną do temperatury otoczenia – zazwyczaj między 15 a 22°C. Jeśli po tłoczeniu olej był przechowywany w chłodnym miejscu, warto przed rozlewem pozostawić go przez godzinę w pomieszczeniu o temperaturze docelowej, co zmniejszy lepkość i ułatwi precyzyjne dozowanie. Nalewanie oleju bezpośrednio po tłoczeniu, gdy jest jeszcze ciepły, jest technicznie możliwe, ale z punktu widzenia jakości produktu lepiej poczekać na schłodzenie.

Minimalizowanie kontaktu z powietrzem podczas rozlewu

Napełnianie od dołu, w którym końcówka nalewarki wprowadzana jest na dno butelki i stopniowo unoszona wraz z rosnącym poziomem oleju, sprawia że olej nie spada z góry, nie pieni się i nie wciąga powietrza. Nalewarki tłokowe napełniają butelkę w sposób kontrolowany i spokojny, bez turbulencji, co samo w sobie minimalizuje napowietrzanie oleju podczas rozlewu.

Hermetyczne zamknięcie jako ostatnia bariera

Zakręcenie butelki powinno następować natychmiast po napełnieniu – każda sekunda zwłoki to dodatkowe natlenianie produktu. Zakrętki z uszczelką indukcyjną oferują najlepszą hermetyczność i są standardem w komercyjnym rozlewie olejów. Korki naturalne i zatyczki silikonowe są dobrym rozwiązaniem dla produkcji rzemieślniczej i bezpośredniej sprzedaży.

Rola nalewarki w zachowaniu właściwości oleju

Dlaczego ręczny rozlew jest problemem na większą skalę

Przy produkcji kilku butelek tygodniowo na własne potrzeby ręczny rozlew przez lejek jest wystarczający. Problem pojawia się, gdy produkcja rośnie do kilkudziesięciu lub kilkuset litrów miesięcznie. Ręczny rozlew jest wolny, niespójny objętościowo i nieuchronnie prowadzi do rozlewania oleju na zewnątrz butelek. Trudno też zapewnić powtarzalną jakość przy ręcznym rozlewie – każda zmiana operatora to inna technika, inne tempo, inne napowietrzanie. W branży spożywczej powtarzalność jest wartością samą w sobie, nie tylko ze względów estetycznych, ale też prawnych.

Jak działa półautomatyczna nalewarka do oleju

Półautomatyczna nalewarka tłokowa działa na zasadzie aspiracji i wypychania cieczy. Płyn jest zasysany z zewnętrznego zbiornika przez elastyczną rurkę do cylindra tłokowego, a następnie wypychany przez zawór dozujący do końcówki nalewającej w butelce. Objętość jednej porcji jest regulowana mechanicznie. Urządzenie może pracować w trybie automatycznym albo w trybie manualnym uruchamianym pedałem nożnym, co daje operatorowi pełną kontrolę nad momentem otwarcia i zamknięcia zaworu.

Tłokowy mechanizm napełniania minimalizuje kontakt oleju z powietrzem – płyn jest przemieszczany wewnątrz zamkniętego układu, a nie nalewany swobodnie z góry. Mechanizm ten jest precyzyjny i niezależny od lepkości cieczy w granicach, w których oleje jadalne się mieszczą, co oznacza, że olej lniany o niskiej lepkości i olej rzepakowy o wyższej lepkości mogą być dozowane z tą samą dokładnością bez zmiany ustawień.

Precyzja dozowania a straty i rentowność produkcji

Dokładność dozowania na poziomie ±1–2% to w praktyce różnica od 1 do 20 ml przy dozowaniu 1000 ml. Przy produkcji 500 butelek miesięcznie i cenie oleju rzepakowego tłoczonego na zimno na poziomie 25–40 zł za litr, nawet 5 ml nadlewu na butelkę oznacza stratę 2,5 litra oleju, czyli od 60 do 100 złotych miesięcznie. Straty przy ręcznym rozlewie mogą być wielokrotnie wyższe. W skali roku to różnica, która istotnie wpływa na rentowność małej tłoczni.

Nalewarka jednogłowicowa do płynów 100–1000 ml – rozwiązanie dla małych i średnich tłoczni

Dla tłoczni produkujących od kilkudziesięciu do kilkuset litrów oleju miesięcznie, poszukujących pierwszego profesjonalnego urządzenia do rozlewu, naturalnym wyborem jest Nalewarka Jednogłowicowa do Płynów 100–1000 ml dostępna w cenie 5 960,00 zł brutto.

Dane techniczne i zakres zastosowania

Urządzenie wyposażone jest w jedną głowicę dozującą z regulowanym zakresem od 100 do 1000 ml, co obejmuje większość popularnych formatów butelek stosowanych w krajowej sprzedaży olejów. Wydajność wynosi od 10 do 25 sztuk na minutę, a dokładność dozowania mieści się w zakresie ±1–2%. Napełnianie odbywa się metodą tłokową. Końcówki nalewające są wymienne i dostępne w różnych średnicach wewnętrznych – standardowo 8/10 mm, z opcjonalnymi wariantami od 3/4 do 14/16 mm. Całość zbudowana jest ze stali nierdzewnej. Wymiary urządzenia to 92 × 30 × 35 cm, masa 26 kg.

Tryb automatyczny i manualny – pedał nożny jako atut ergonomiczny

Możliwość przełączania między trybem automatycznym a manualnym z pedałem nożnym to rozwiązanie doceniane przez operatorów pracujących samodzielnie. Pedał nożny zwalnia ręce – operator może jedną ręką trzymać butelkę, drugą ją ustawiać lub korygować, a cykl dozowania uruchamia stopą. To szczególnie ważne przy butelkach szklanych, które są ciężkie i wymagają pewnego trzymania.

Stal nierdzewna i higiena procesu rozlewu

Wszystkie elementy mające kontakt z olejem wykonane są ze stali nierdzewnej, co jest standardem wymaganym przez przepisy dotyczące materiałów do kontaktu z żywnością. Stal nierdzewna nie wchodzi w reakcje chemiczne z olejami jadalnymi, nie absorbuje zapachów, nie koroduje i jest łatwa do dezynfekcji. Do pracy urządzenie wymaga podłączenia do kompresora powietrza o pojemności zbiornika minimum 60 litrów i mocy 1,3–1,5 kW, który nie jest częścią zestawu.

Nalewarka dwugłowicowa do płynów 100–1000 ml – dla większej wydajności

Gdy wolumen produkcji rośnie do poziomu, przy którym jedna głowica staje się wąskim gardłem linii rozlewniczej, warto sięgnąć po Nalewarkę Dwugłowicową do Płynów 100–1000 ml, dostępną w cenie 7 380,00 zł brutto.

Dwie głowice, dwukrotnie większa wydajność

Konstrukcja dwugłowicowa oznacza, że dwa cykle dozowania odbywają się równolegle – jedno naciśnięcie pedału lub jeden cykl automatyczny napełnia dwie butelki jednocześnie. Wydajność tego modelu wynosi od 20 do 50 sztuk na minutę. Moc urządzenia to 20 W, wymiary 92 × 42 × 35 cm, masa 40 kg.

Kiedy warto zainwestować w wersję dwugłowicową

Decyzję o zakupie wersji dwugłowicowej warto podjąć, gdy miesięczna produkcja oleju przekracza regularnie poziom 200–300 litrów. Różnica cenowa między modelami wynosi 1 420,00 zł brutto. Biorąc pod uwagę, że dwugłowicowa nalewarka może skrócić czas rozlewu o połowę, inwestycja ta zwraca się przy regularnej produkcji stosunkowo szybko. Warto też uwzględnić perspektywę rozwoju – zakup wersji dwugłowicowej na początku eliminuje konieczność wymiany urządzenia wraz ze wzrostem produkcji.

Porównanie obu modeli

Oba urządzenia oferują ten sam zakres dozowania (100–1000 ml), tę samą metodę napełniania, wymienne końcówki nalewające, możliwość pracy w trybie automatycznym i manualnym oraz wykonanie ze stali nierdzewnej. Nalewarka jednogłowicowa waży 26 kg i zajmuje nieco mniej miejsca. Nalewarka dwugłowicowa jest cięższa i nieco szersza, ale oferuje dwukrotnie wyższą wydajność. Wybór między modelami sprowadza się do odpowiedzi na pytanie o aktualny i planowany wolumen produkcji oraz czas, jaki można przeznaczyć na rozlew.

Przechowywanie i znakowanie butelek po rozlewie

Warunki magazynowania gotowego oleju

Butelkowany olej powinien być przechowywany w ciemnym, chłodnym miejscu – temperatura między 10 a 18°C jest optymalna dla większości olejów jadalnych. Magazyn nie powinien być narażony na wahania temperatury, które powodują skraplanie wilgoci wewnątrz butelek. Butelki powinny stać pionowo – przy pionowym ustawieniu zakrętka ma mniejszy kontakt z olejem, co zmniejsza ryzyko utleniania od strony zamknięcia.

Etykietowanie i data minimalnej trwałości

Prawo polskie i unijne nakłada na producentów żywności obowiązek podawania na etykiecie nazwy produktu, składu, danych producenta, warunków przechowywania, masy netto i daty minimalnej trwałości. Typowy czas trwałości olejów tłoczonych na zimno wynosi od 6 do 18 miesięcy w zależności od rodzaju oleju, opakowania i warunków przechowywania. Oleje bogate w kwasy omega-3 mają krótszą trwałość (4–6 miesięcy), zaś oleje wysokooleinowe mogą zachować jakość przez ponad rok.

Szkło ciemne, plastik czy PET – co wybrać do przechowywania oleju

Szkło ciemne bursztynowe lub zielone jest niekwestionowanym liderem pod względem ochrony przed fotooksydacją i chemicznej obojętności wobec oleju. Butelki PET w barwie brązowej lub z ochroną UV są kompromisem – lżejsze, tańsze, mniej podatne na stłuczenie, ale z wyższym wskaźnikiem przenikalności tlenu. Dla producentów dbających o wizerunek produktu rzemieślniczego, szkło ciemne z zakrętką indukcyjną i etykietą na papierze prążkowanym lub matowym to rozwiązanie komunikujące jakość zanim klient otworzy butelkę.

Najczęściej zadawane pytania

Czy olej tłoczony na zimno trzeba filtrować przed rozlewem?

Filtracja przed rozlewem nie jest obowiązkiem prawnym, ale jest zdecydowanie zalecana ze względu na trwałość i jakość produktu. Niefiltrowany olej zawiera cząstki wytłoków, drobiny białek i ślady wody emulsyjnej, które przyspieszają utlenianie i hydrolizę. Minimum to kilkudziesięciogodzienna sedymentacja w zamkniętym zbiorniku – dla dłuższego przechowywania lub dystrybucji handlowej zalecana jest filtracja przez tkaninę lub filtr ramkowy.

Jaka temperatura oleju jest bezpieczna podczas butelkowania?

Dla olejów tłoczonych na zimno optymalna temperatura podczas rozlewu wynosi 15–22°C. Nalewanie ciepłego oleju (powyżej 35–40°C) jest technicznie możliwe – opisywane urządzenia obsługują płyny do 70°C – ale powoduje intensywniejszy kontakt z tlenem podczas rozlewu. Oleje lniane i konopne powinny być rozlewane możliwie jak najchłodniej.

Dlaczego podczas rozlewu oleju warto używać nalewarki zamiast nalewać ręcznie?

Nalewarka zapewnia powtarzalną, precyzyjną objętość przy każdej butelce – z dokładnością ±1–2% – eliminując straty produktu i odchylenia od deklarowanej na etykiecie ilości. Tłokowy mechanizm napełniania minimalizuje napowietrzanie oleju podczas rozlewu. Nalewarka przyspiesza proces kilkudziesięciokrotnie w porównaniu z ręcznym rozlewem, redukuje straty oleju i zmniejsza wymagania co do doświadczenia operatora.

Jak długo można przechowywać olej tłoczony na zimno po butelkowaniu?

Olej rzepakowy i słonecznikowy tłoczony na zimno zachowuje jakość przez 6–12 miesięcy w butelkach szklanych ciemnych. Olej lniany powinien być zużyty w ciągu 4–6 miesięcy od rozlewu. Olej arachidowy i z pestek dyni może zachować jakość przez 12–18 miesięcy. Przy butelkach PET trwałość skraca się o 20–30% w porównaniu ze szkłem ciemnym.

Jakie butelki najlepiej nadają się do przechowywania oleju?

Najlepsze są butelki szklane w kolorze ciemnobursztynowym lub zielonym, zamknięte zakrętką z uszczelką indukcyjną. Szkło jest chemicznie obojętne, nie przepuszcza tlenu przez ścianki i skutecznie blokuje promieniowanie UV. Butelki PET barwione na brązowo z powłoką antydyfuzyjną są akceptowalnym kompromisem przy niższych budżetach. Całkowicie przezroczyste opakowania nie powinny być stosowane dla olejów premium tłoczonych na zimno.

Czy nalewarka do oleju wymaga kompresora?

Opisywane nalewarki półautomatyczne pracują na sprężonym powietrzu i wymagają podłączenia do kompresora o pojemności zbiornika minimum 60 litrów i mocy 1,3–1,5 kW. Kompresor nie jest częścią zestawu – można wykorzystać urządzenie już posiadane w zakładzie.

Jaka jest różnica między nalewarką jednogłowicową a dwugłowicową?

Nalewarka jednogłowicowa napełnia jedną butelkę na cykl, z wydajnością 10–25 sztuk/min i ceną 5 960,00 zł brutto. Nalewarka dwugłowicowa napełnia dwie butelki równocześnie, osiągając wydajność 20–50 sztuk/min, przy cenie 7 380,00 zł brutto. Oba urządzenia oferują ten sam zakres dozowania, precyzję i wykonanie ze stali nierdzewnej. Przy miesięcznej produkcji do 150–200 litrów model jednogłowicowy jest w pełni wystarczający, powyżej tego poziomu model dwugłowicowy zapewni znacznie krótszy czas rozlewu.